Примеры выполнения кузнечных работ

Полукруглая скоба. Из полосовой стали 30x6 мм отрубают кусок необходимой длины и нагревают, затем оба конца загибают под углом 60° и пробивают в них отверстия. Откованную скобу сгибают по шаблону на круглом конце наковальни.

Круглая скоба - хомут. Из полосовой стали отрубают заготовку, равную развертке хомута, и на концах пробивают отверстия. Затем, отогнув концы под углом в 65°, заготовку сгибают в хомут вокруг оправки или рога наковальни.

Шкворень для брички. Из круглой стали диаметром 25 мм отрубают кусок длиной 452 мм и один конец нагревают до максимальной ковочной температуры, затем кузнечным зубилом разрубают по центру шкворня вдоль на длину 30 мм и концы отгибают под прямым углом в противоположные стороны. Затем шкворень отогнутыми концами ставят на зеркало наковальни и ударом сверху выравнивают их плоскость, а боковые грани выравнивают гладилкой, придавая форму прямоугольника. После этого нагревают второй конец, пробивают отверстие для чеки и подкатывают острые кромки конца шкворня на ширину 10 мм под углом 15°.

Планка надосника передка. Из полосовой или листовой стали толщиной 6 мм отрубается пластина длиной 730 мм и шириной 52 мм. Концы пластины на длину 15 мм загибают под прямым углом. Посредине пластины делают шкворневое отверстие диаметром 29 мм. Для этого место отверстия намечают керном и затем нагревают полосу. Когда полоса достаточно нагреется, ее кладут на наковальню и точно по центру керна прорубают кузнечным зубилом. Затем кузнечным бородком отверстие раздают до нужных размеров и оправляют гладилкой. Когда пластина остынет, по бокам шкворневого отверстия, на расстоянии 155 мм от его центра, сверлят отверстия диаметром 5 мм.

Контрфорс. Из круглого железа диаметром 12 мм берут заготовку длиной 230 мм. Концы заготовки расплющивают так, чтобы образовалась площадка. В центре площадки пробивают отверстие диаметром 12,5 мм. После пробивки отверстия диаметр площадки должен быть равен 25-27 мм. Когда оба конца пробиты, поковку нагревают и в тисках изгибают по образцу, шаблону или чертежу.

Ось. Для повозки, хода или брички ось изготовляют из квадратной стали 45X45 мм. Длину заготовки берут по длине старой оси, потому что в колхозах нестандартные повозки, и в результате колея колес у них разная- шире или уже стандарта. Вначале нагревают середину заготовки и бородком пробивают отверстие диаметром 12-15 мм. В отверстие вставляют круглую оправку и раздают его до 29 мм в диаметре. Затем нагревают конец оси и на длину 330 мм обкатывают на конус. Конец конуса длиной 50 мм подкатывают на цилиндрик под резьбу 25мм. В такой же последовательности обрабатывают второй конец оси. Когда концы откованы, на ось у основания конуса (через конус в горячем виде) плотно напрессовывают кольца (пыльники). Пыльники делают диаметром 65-70 мм, внутренний диаметр колец равняется размеру оси минус 1 мм на натяг. Толщина пыльников должна быть 8-9 мм. Откованную ось при наличии в колхозе механических мастерских, передают на станок для обработки конусов резцом. Если же в мастерских нет нужного токарного станка, то концы тщательно проглаживают обжимкой или полукруглой гладилкой. Охлаждать ось следует на воздухе - нельзя ось замачивать в воде, так как сталь закаливается и становится хрупкой. Правильность изготовления оси проверяется шаблонами.

Кузнечное зубило. От куска стали отрубают заготовку диаметром 40 мм, длиной 140 мм и нагревают. Отступив от края 80 мм, в горячей заготовке пробивают отверстие для ручки (25X10 мм). Затем снова нагревают заготовку до белого каления, отковывают носок (лезвие) зубила, а потом головку (обух). Отковав обух, поковку нагревают и оправкой раздают отверстие для ручки до 30X30 мм. Не снимая с оправки, гладилкой притупляют грани обуха, выравнивают носок и щечки зубила, напильником затачивают лезвие зубила, придавая ему правильную геометрическую форму.

Кузнечный ручник. По своему технологическому процессу его изготовление ничем не отличается от ковки кузнечного зубила. Разница лишь в направлении носка и общих размерах.

Кузнечный бородок. Отличается от изготовления зубила только тем, что носок делается круглого, а не прямоугольного сечения.

Топор. Самым сложным в кузнечных работах считается изготовление топора, так как технология его изготовления включает в себя все основные процессы кузнечных работ: нагрев, рубку, высадку, оттяжку, разгонку, гибку, оправку, сварку, закалку и отпуск.

Чтобы откованным инструментам, деталям или изделиям придать повышенную прочность и стойкость, их подвергают термической обработке.

Изготовление подков и ковка лошади. В колхозных кузницах, как правило, изготовляют подковы с постоянными шипами. Пользоваться измерительными инструментами при изготовлении подков весьма затруднительно, и такая разметка отнимает много времени, поэтому размеры подков необходимо перенести на тонкий лист жести и вырезать из него шаблоны всех пяти номеров подков. Такие шаблоны позволяют изготовлять подковы точно по заданным размерам.

Делается подкова обычно так. Из полосовой стали отрубают куски металла, равные заготовке подковы, и закладывают их в горно для нагрева. Нагретую заготовку подают на наковальню, где на концах заготовки делают шипы и прорубают гвоздевую дорожку. При втором нагреве делают средний шип и пробивают гвоздевые отверстия. При третьем нагреве подкову сгибают по шаблону, отбухтовывают внутреннюю кромку подковы и выравнивают подкову. Опытные кузнецы, имеющие большую практику по изготовлению подков, весь процесс изготовления подковы производят в два нагрева.

При изготовлении подков, кроме обычного кузнечного инструмента, применяют специальные инструменты: ручник бухтовальный, клещи подковные, дорожник, пробойник и шпильку.

Новости светотехники