Зацементируем

■ ЦЕМЕНТ РАСТЕТ В ЦЕНЕ И ПОПУЛЯРНОСТИ

Со временем цементная отрасль привлекла внимание иностранного инвес­тора . С 1998 года начали акти­визировать свое вхождение на рынок такие зару­бежные компании как CRH Group ( Ирландия ), LAFARGE ( Франция ), DYCKERHOFF ( Германия ), между­народный концерн HEIDELBERG Cement . В настоящее время за­воды , принадлежащие иност­ранным компаниям , контролиру­ют более 50% це­ментного рынка . Заметное оживление строи­тельной отрасли в 2002 году стало главным побуждающим фактором для развития отече­ственной цементной отрасли .

приобрести цементовозы . При­мечательно , что с 2001 года HEIDELBERGCEMEN уже инвести­ровал 13 млн . евро в модерниза­цию , техническое перевооруже­ние этих заводов . ПОДОЛЬСКИЙ ЦЕМЕНТ , принадле­жащий ирландской компании CRH POLAND , в 2005 году планирует построить цех по обжигу клин­кера , где в качестве топлива бу­дет использоваться вместо газа уголь . В дальнейшем предприя­тие планирует полностью пе­рейти на использование угля в качестве топлива . В этой свя­зи в настоящее время на заводе рассматриваются предложения на поставку оборудования от че­тырех зарубежных компаний , стоимость которого оценива­ется в 12-13 млн . евро . Переход на другие виды топлива , в част­ности , на уголь , при производст­ве цемента , объясняют , в первую очередь , дороговизной газаРост спроса на цемент привел , по закону рынка , к повышению цен . В течение прошлого года динамика роста цен на цемент составила от 10 до 30%. Произ­водители объясняют это подорожанием основных составляю­щих производства . В процессе себестоимости цемента до 70% занимает стоимость газа и эле­ктроэнергия , цены на которые постоянно растут .

■ ЭКОНОМИКА ЦЕМЕНТНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Модернизация предприятий це­ментной промышленности сегодня — задача сверхак­туальная . Поскольку , осовреме­нив производство , предприятия смогут не только снизить себес­тоимость продукции , но и суще­ственно повысить ее качество . Главная задача при производстве качественного цемента — полу­чение сырьевой смеси постоян­ного состава . Перерабатывае­мое цементной промышленнос­тью сырье отличается не толь­ко составом , но и физико - техни­ческими свойствами ( влажнос­тью , прочностью и т . д .). Для каждого вида сырья должен быть выбран такой способ под­готовки , который обеспечивал бы тонкое измельчение и равно­мерное перемешивание компо­нентов шихты с минимальными энергетическими затратами . Сегодня в цементной промыш­ленности есть три основных способа производства , отлича­ющиеся технологическими при­емами подготовки сырьевых смесей : мокрый , сухой и комби­нированный .

При мокром методе тонкое из­мельчение сырьевой смеси про­изводят в водной среде с полу­чением шихты в виде водной су­спензии — шлама влажностью 30-50%.

При сухом методе сырьевую шихту готовят в виде тонко - измельченного сухого порошка , поэтому перед помолом или в процессе его сырьевые мате­риалы высушивают . В отличие от мокрого производства ( об­жиг влажной смеси в печи ), " су­хой " предполагает сушку сырье­вых компонентов с последую­щим их смешением и обжигом . Комбинированный способ может базироваться как на мокром , так и на сухом способе приго­товления шихты . В первом слу­чае сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама , а затем обезвоживают на филь­трах до влажности 16-18 % и подают на обжиг в печи в виде полусухой массы . Во втором ва­рианте сырьевую смесь готовят по сухому способу , а затем гранулируют с добавкой 10-14 % воды и подают на обжиг в виде гранул диаметром 10-15 мм . Каждый способ производства мо­жет быть реализован в виде не­скольких технологических схем , отличающихся как последова­тельностью операций , так и ви­дом используемого оборудования . Выбор конкретной схемы опреде­ляется свойствами перерабаты­ваемого сырья ( твердостью , од­нородностью , влажностью ). Один из главных резервов сниже­ния расхода топлива в производ­стве цемента — уменьшение влажности шлама . Каждый про­цент снижения влажности шла­ма позволяет снизить удельный расход топлива на обжиг клинке­ра в среднем на 117-146 кДж / кг , то есть на 1,7-2%. Удельный расход теплоты на обжиг при сухом способе составляет 2900-3750 кДж / кг клинкера , а при мок­ром — в два - три раза больше . При введении в сырьевой шлам доменных шлаков или зол ТЭС расход топлива снижается на 15-18%. При выпуске шлакопортландцемента экономия топлива дополнительно состав­ляет в среднем 30-40 % по срав­нению с чистоклинкерным порт­ландцементом .

Перспективным для отечест­венных цементных предприятий видится переход на " сухой " спо­соб производства . Он , по подсче­там специалистов , эффектив­нее традиционного " мокрого " на 25-30% и обеспечивает 50% экономии топлива . Правда , для перехода на " сухой " способ производства в целом нужны ин­вестиции в объеме 50-55 млн . ев­ро . Но при переходе на этот ме­тод рост производства цемен ma уже в ближайшее время мо­жет составить более 15 млн . т . Достигается повышение эффек­тивности в цементном произ­водстве и благодаря рациональ­ному использованию исходных компонентов .

При производстве цемента ос­новным источником потерь яв­ляется вынос в результате не­совершенства пылеулавливаю­щих устройств помольных агре­гатов . Одна из причин перерас­хода — смешивание используе­мых цементов различных марок и видов при отсутствии доста­точного количества емкостей для их хранения . В этих случаях вынужденно применяют расход­ные нормы для худшего из сме­шанных цементов , что приво­дит к их перерасходу на 6-8 %. Важное значение имеет приме­нение кондиционных заполните­лей бетона . Каждый процент загрязненности щебня равно­значен дополнительному расхо­ду примерно 1% цемента . Нерационально применение це­мента марки 400 для изготовле­ния бетонов марок М 100 и М 150, а также растворов марок 50 и 75. В этих случаях значитель­ное снижение расхода цемента можно достичь введением в бе­тонные и растворные смеси ми­неральных дисперсных добавок , например , золы - уноса ТЭЦ . Боль­шое значение для экономного ис­пользования цемента имеет обоснованный выбор области на­иболее эффективного примене­ния цемента с учетом его мине­ралогического состава и физико - механических характеристик . Значительная экономия цемен­та на предприятиях по произ­водству бетона и сборного же­лезобетона может быть до­стигнута путем

- оптимизации составов бе­тонов ;

- применением смесей повышен­ной жесткости с уплотнени­ем на резонансных и ударных виброплощадках ;

- предварительным разогревом бетонных смесей и выдержи­ванием изделий после тепло­вой обработки ;

- увеличением продолжитель­ности тепловой обработки ;

- расширением объема изготов­ления конструкций с минусо­выми допусками ;

- совершенствованием техно­логического оборудования и контрольно - измерительной аппаратуры .

Одно из наиболее перспектив­ных направлений снижения рас­хода цемента — применение химических добавок . Такие традиционные химические до­бавки , как СДБ , позволяют сни­жать расход цемента на 5-10%. Возможное снижение расхода цемента при примене­нии новейших добавок супер­пластификаторов составляет 15-25%. До недавнего времени в нашей стране в качестве пластифицирующих добавок применялись различные отходы промышленности . Как правило , эффект от действия их был невелик , поскольку их химичес­кий состав часто не стабилен . Сегодня специально для бето­нов начали выпускать эффек­тивную пластифицирующую добавку — суперпластифика­тор СЗ . При введении ее в бе­тон можно сэкономить до 20% цемента ( при неизменной плас­тичности бетонной смеси ), не снижая расход цемента и не увеличивая пластичности бе­тонной смеси , но , снизив ее водоцементное соотношение , можно повысить прочность бе­тона на 20-25%. Дополнительный источник эко­номии цемента при высоком ка­честве бетона — применение статистического контроля прочности . Назначение требуе­мой прочности бетона с учетом его однородности обеспечивает при повышенной культуре про­изводства снижение расхода це­мента на 5-10 %. Специалисты считают , что со­кратить расход цемента ( и при этом повысить качество и дол­говечность конструкций ), мож­но путем изготовления бетона из чистых фракционированных заполнителей . Организация производства таких заполни­телей потребует значитель­ных капиталовложений , но для народного хозяйства это зна­чительно выгоднее по сравне­нию с затратами на ремонты и замену железобетонных кон­струкций , часто выходящих из строя значительно раньше сро­ков , на которые рассчитана их эксплуатация .

В зарубежной строительной практике ни одна фирма не про­изводит бетон на заполните­лях одной фракции 5-20 мм . На­пример , в Финляндии он гото­вится на четырех фракциях чи­стого крупного заполнителя и двух фракциях — мелкого .

При этом однородность выпус­каемого бетона настолько вы­сока , что его прочность опреде­ляется по испытанию одного образца : фирма , производящая бетон , гарантирует его мароч­ную прочность .

Эффективность цемента мож­но повысить ( а , следовательно , снизить его расход ), увеличив тонкость его помола . На пред­приятиях сборного железобе­тона , для того , чтобы бетон как можно скорее достиг распалубочной прочности , часто идут на завышение марки бе­тона путем увеличения расхода цемента . Можно избежать этого , если использовать вяжу­щее более тонкого помола : на таком вяжущем твердение бетона в раннем возрасте про­изводит быстрее . В целях экономии можно ввести в цемент песок , известняк или какой - либо другой наполнитель , и с ним осуществить домол . Од­нако , как показывают исследо­вания , при этом снижается мар­ка вяжущего , хотя и не совсем в прямой пропорции от количе­ства введенного заполнителя . Для получения бетона марок до 200 и даже выше такое вяжущее вполне приемлемо . В зависимос­ти от количества введенного заполнителя (30-50%) можно сэкономить до 50% цемента . Определенные резервы уменьше­ния расхода цемента имеются в раздельной технологии приго­товления бетонной смеси . Хотя этот метод давно известен , однако до сих пор не нашел при­менения в технологии бетона . Для получения желаемого эф­фекта , прежде , необходимы вы­сокоскоростные смесители ем­костью , соответствующей ко­личеству раствора , необходи­мого на один замес бетонной смеси в обычном смесителе . Можно сэкономить цемент , применяя высококачественные формы для контрольных образ­цов , учитывая последующее на­растание прочности бетона , рационально подбирая составы бетонов и растворов , приме­няя автоматические устрой­ства по дозированию состав­ляющих и т . д .

Залог экономической устойчи­вости цементного завода — эффективно работающая сис­тема качества . Она — важный показатель конкурентоспособ­ности предприятия на внут­реннем рынке и необходимое условие для сбыта продукции на внешнем рынке . Поэтому боль­шинство предприя­тий сегодня больше внимания уделяют качеству выпускаемой продукции . Например , если раньше сырьевые компоненты закладывали " на глаз ", то сего­дня дозирование осуществля­ется при помощи специальных автоматических дозирующих систем . Это позволяет выпус­кать продукцию стабильно вы­сокого качества . Меняется также упаковка про­дукции : если раньше цемент па­ковали только в 50 килограммо­вые бумажные пакеты , то сей­час товар фасуют в пакеты вместимостью 20, 25,1000,1500 и даже 5 кг .

Важное внимание уделяется во­просу транспортировки и хра­нения цемента . Подсчитано , что его потери при неправиль­ной перевозке значительно пре­вышают нормативные . Нельзя допускать доставку цемента в вагонах навалом , разгружать его вручную , хранить навалом под навесами и в сараях , перево­зить и многократно перегруживать с одного вида транспорта на другой . В последнем случае можно избежать потерь , если доставлять не цемент , а це­ментный клинкер , качество ко­торого не теряется при транс­портировании и хранении , и на месте его можно помолоть и по­лучить свежий цемент высокой активности .

Перевозка цемента должна осу­ществляться в специализиро­ванных транспортных средст­вах . При транспортировании в цементовозах потери цемен­та при погрузочно - разгрузочных работах в среднем в 10 раз меньше , чем в крытых вагонах , в 40 раз меньше , чем в откры­том подвижном составе . В целом же , к основным направ­лениям развития цементной промышленности Украины в на­стоящее время относятся :

- техническое перевооружение и реконструкция заводов с целью доведения сухого спо­соба производства цемента до 80-85%;

- разработка и внедрение высо­коэффективных энергосбере­гающих технологий ;

- подготовка и переход на ис­пользование в качестве тех­нологического топлива угля и топливосодержащих отхо­дов промышленности ;

- переоснащение машиностро­ительной базы и организация массового выпуска цементно­го оборудования нового поко­ления ;

- уменьшение вредных выбросов в атмосферу и улучшение ус­ловий труда .

- ПЕРСПЕКТИВЫ ЦЕМЕНТНОГО РЫНКА

Годовое потребление цемента на мировом рынке может достичь к 2010 году 2,1 млрд . т , что со­ставит рост 33,5%. К такому выводу пришли авторы доклада , подготовленного компанией " Ocean Shipping Consultants ", ос­новные положения которой пуб­ликует международный отрасле­вой журнал " Global Cement and Lime Magazine ".

Из общего прогнозируемого уве­личения мирового потребления цемента ( порядка 590 млн . т ) большая часть придется на Азию . В Европе рост составит 66 млн . т . Рынок Центральной и Южной Америки вырастет на 51 млн . т , Африки — но 35 млн . т , Ближнего Востока — на 43 млн . т , Северной Амери­ки — на 6,3 млн . т . Ежегодное увеличение производ­ства цемента до 2010 года экс­перты оценивают в 5,2%, а в пе­риод с 2010 по 2015 гг . — менее 4%. В 2015 году прогнозируется мировой выпуск цемента на уровне 3 млрд . т . Планирует активно наращи­вать обороты в ближайшее время (2005-2006 гг .) и отече­ственная цементная промыш­ленность . Этому обещает по­способствовать строитель­ная отрасль , которая к концу 2006 года планирует увели­чить объемы возведения жилья , коммерческих , промышленных зданий вдвое .

декоративное освещение фасадов