Разметка и раскройка материалов

При изготовлении цилиндрических предметов определенного диаметра жестянщик должен подсчитать длину развертки. Обыкновенно это делается так: диаметр заданного цилиндра умножают на постоянную величину окружности 3,14 и к результату прибавляют количество, потребное на соединение (нахлестка, фальц, замок). Из наиболее часто встречающихся жестяных изделий, разметка которых требует определенного навыка, довольно сложным делом является разметка острых и усеченных конусов (особенно больших размеров). При изготовлении таких изделий жестянщики пользуются шаблонами.

Припуск металла на соединения делается в зависимости от вида соединений. Если концы изделия соединяются в стык, то в этом случае припуск на соединение не дают; при соединении в замок фальцы внахлестку припуск делают таким образом. Как уже упоминалось выше, разметка большинства жестяночных изделий, изготавливаемых в мастерских, сводится к разбивке изделия на простые геометрические тела и вычерчиванию из разметок и шаблонов. Знание способов построения разверток цилиндра, конуса, призмы и пирамиды позволяет жестянщику быстро и экономично размечать материал для изготовления заказанных изделий.

Все жестяночные изделия изготовляют путем загибки фальцев из прямого железа, согнутого или отбортованного. Поэтому основными инструментами при выполнении жестяницких работ являются: ножницы по металлу и инструменты для гибки и выколотки металла (молотки, выколотки, оправки, наковальни и другие приспособления для гнутья).

Изготовление железного ведра. Железные ведра - это, пожалуй, самый распространенный вид изделий, изготовлением которых чаще всего приходится заниматься мастерским. Из листа стали (черной, оцинкованной, луженой) вырезают развертку цилиндра и дно. Если делают несколько ведер сразу, то для ускорения процесса работы вначале выкраивают только развертки цилиндров и отбортовывают замок. Для этого развертку кладут на верстак так, чтобы край развертки выступал за край верстака (облицованный угловым железом) на 5-6 мм и ударом киянки отбивают (загибают) угол. Такой же загиб делают и со второго края развертки, но только в противоположную сторону. Затем развертку поворачивают и ударом по гребню угла осаживают угол настолько, чтобы верхний его гребень был вровень с плоскостью развертки. После того как фальц и замок готовы, развертку сгибают, придавая ей форму цилиндра, фальцы вводят один в другой и ударом киянки загибают (сваливают).

Когда готов цилиндр, торцы его отбортовывают на жестяницких скребках и оправках так, чтобы получился поясок, плоскость которого была бы перпендикулярна по отношению стенок ведра. Ширина пояска нижней части ведра делается 4-7 мм (в зависимости от толщины железа), а в верхней, для закатки проволоки, - в 2,5 раза больше диаметра проволоки, предназначенной для закатки.

Ведро с отбортованным низом устанавливают на лист металла и чертилкой или карандашом очерчивают его профиль. Отступая от черты на 5-6 мм, вдоль всей окружности вырезают дно и по черте отбортовывают фальц. После отбортовки фальца цилиндр своей нижней частью вставляют в дно и фальц дна пригибают к фальцу цилиндра. Когда фальц пригнут по всей окружности, ведро переворачивают вверх дном, ставя фальцем на плоскость оправки, и ударами стального или медного молотка плотно прибивают замки фальца. Затем ведро надевают на торец оправки и ударами молотка, на себя, пригибают фальц к стенке ведра вначале немного, а затем все плотнее. Во время загиба второго фальца нельзя делать его сразу на всю величину, так как при этом первый фальц отходит и образуются жомы (складки), которые впоследствии мешают плотной посадке второго фальца. В отбортованную часть верхнего торца ведра закатывают проволоку диаметром 3,5-4 мм, что придает ведру необходимую жесткость. Когда изготовлено ведро, к нему приклепывают жестяными заклепками ушки, в которые вставляют проволочную дужку.

Ушки, как правило, изготовляют из листового металла в 2,5 раза толще металла, из которого изготовлено ведро. Жестяные заклепки делают из обрезков жести в таком порядке: из жести вырезают ромбики, которые затем скручивают в остроконечные конуса. После осаживания конусов в гнездильне получают заклепки. Жестяные заклепки удобны тем, что при достаточной прочности они очень эластичны, хорошо поддаются клепке, обжимке и оправке.

Зная технологический процесс изготовления ведра, можно легко сделать любой из цилиндрических предметов (бак, труба, банка, цилиндрический кожух и т. п.). Тот же процесс остается и при изготовлении небольших призматических изделий, разница лишь в том, что цилиндр по всей его длине разбивают на 4-6-8 углов, и тогда изделие принимает форму 4-, 6- или 8-гранную, соответственно профилю которых вырезают донышки и крышки.

Изготовление трубы с коленом. Трубы с коленом изготовляют в следующей последовательности. Вначале делают две трубы, а затем срезают у каждой одну сторону на конус и соединяют в фальц. Однако при этом много материала уходит в обрезки (отходы). Более опытные жестянщики делают трубу с коленом так: берут лист металла (жести) и вырезают прямоугольник, ширина которого равна 3,14 диаметра изготовляемой трубы плюс припуск на фальц. После этого поперек листа проводят кривую линию, которая делит лист на две части, и из полученных половинок изготовляют патрубки, которые при соединении между собой фальцем образуют колено (угол). Угол колена зависит от высоты гребня при разметке листа. Чем выше гребень, тем острее будет угол колена, и наоборот, при низком гребне угол колена будет тупым.

Изготовление железной печи. В большинстве случаев ее изготовляют из кровельного железа. Форма печи бывает различной, в зависимости от того, где она устанавливается. Чаще всего печи делают круглыми (вертикальные) и квадратными (горизонтальные). Круглые печи изготовляют почти так же, как и ведро, поэтому останавливаться на разборе технологии изготовления такой печи нет необходимости.

Квадратные (горизонтальные) печи делают по следующей технологии. Из листа кровельного железа вырезают развертку, ширина которой должна равняться длине печи, а длина - четырехкратной ширине печи плюс 4 фальца. Затем от края листа отмеряют расстояние, равное 2 фальцам и 1,5 ширины печи, и проводят прямую линию (длиной 100-150 мм), на которой отмечают точку. Из этой точки радиусом, равным половине диаметра печной трубы, проводят окружность. Внутреннюю часть окружности вырубают тонким, узким зубилом и удаляют, на ее место приклепывают щиток с патрубком, изготовленным из жести (размер которой, в 1,5 раза больше диаметра отверстия для трубы). В щитке, как и в развертке печи, вырубают круглое отверстие такого же размера, внутренние борта отверстия щитка отбортовывают внутрь (высота бортика не должна превышать 5-6 мм). Из ленты железа шириной 120-150 мм изготовляют патрубок, один из торцов которого отбортовывают настолько, что образуется фальц. Патрубок вставляют в отверстие щитка так, чтобы отбортованное кольцо щитка заходило в фальц патрубка. Ударами молотка в нескольких местах по окружности фальца его прижимают к щитку, тем самым образуя двойной замок, остальную часть фальца уплотняют на оправке. Готовый щиток с патрубком приклепывают заклепками к развертке печи. После этого на краях развертки делают фальцы. Развертку с приклепанным к ней патрубком кладут на край верстака или оправку и на ней ударами киянки отбивают углы, вначале верху, затем внизу. Концы согнутой развертки сводят и соединяют фальцы. Ударами молотка фальцы осаживают на всю их длину.

Торцы печи отбортовывают на высоту 8-10 мм, а к днищу печи посредством заклепок крепят ножки. Для изготовления ножек употребляют обручное железо 25x2,5 мм, которое сгибают так, что середина его образует нижний конец ножки. Концы разводят таким образом, чтобы один из них подходил под днище печи, а второй крепился к ее боку.

По размерам отбортованных торцов печи (с допуском на фальцы) вырезают ее переднюю и заднюю стенки. В передней стенке вырубают отверстие для дверки, причем вырубают не всю величину дверки, а меньшую, так как часть стенки отбортовывают и загибают внутрь. Это придает всей стенке нужную жесткость, которая при колебании температур в печи предохраняет стенку от деформации.

Один край вырубаемой части оставляют на месте и отгибают вначале наружу, а затем вокруг тонкой проволочной оправки внутрь печи и прикрепляют двумя заклепками к плоскости стенки. Таким образом образуют внутреннюю петлю шарнира, на которую навешивают и крепят посредством проволочного сердечника (диаметром 3,5-4 мм) топочную дверку. Внизу передней стенки на 10-15 мм ниже топочного отверстия пробивают 3-5 поддувальных отверстий диаметром 15-16 мм. Изготовленную переднюю стенку накладывают на передний торец и загибают фальц (фальцы передней и задней стенок железной печи делают как двойными, так и одинарными). Для загиба фальца печь необходимо надеть на оправку.

При креплении задней стенки оправку пропускают через топочное отверстие. Дверку изготовляют такого размера, чтобы края ее выходили за края топочного отверстия не менее чем на 15-20 мм. Края дверки отбортовывают и подгибают с внутренней стороны, в результате образуется двойная кромка.

В центре дверки пробивают отверстие в 4-5 мм, в которое вставляют заклепку, поддерживающую дверную защелку. У края (противоположного шарниру) приклепывают скобу, ограничивающую движение дверной защелки.

Готовую дверку навешивают на внутренний выступ шарнира передней стенки и крепят штырем (сердечником).

Изготовление сферических изделий. Изделия сферических и полусферических форм часто изготовляют из меди. Большие бесшовные котлы делают исключительно вручную, мелкие изделия - при помощи давильно-прокатных приспособлений к токарным станкам. Поскольку в условиях мастерских из меди изготовляют единичные изделия, в каждом случае различные по форме и размерам, то давильно-штамповочных приспособлений для изготовления, как правило, не делают. А поэтому ниже приводится технология изготовления изделий из меди вручную, путем выколотки.

Изготовление чаши путем выколотки. Прежде чем приступить к обработке заготовки, края ее нужно опилить, чтобы не было заусенцев, способствующих разрыву в процессе обработки. Обработку заготовки ведут на чугунной оправке. Вначале деревянным молотком выбивают ее середину, а потом вытягивают в основном края, чтобы не ослабить середину. Удары наносят до тех пор, пока на заготовке не образуется выпуклость. При выколотке чаши края ее получаются гофрированными. Гофры выравнивают посадкой на оправке ударами молотка (медного или изготовленного из твердых пород древесины). Когда края заготовки будут осажены, ее нагревают докрасна и на чугунной оправке вытягивают, нанося удары деревянным молотком. Если заготовка потемнела, ее снова нагревают и продолжают выколотку до тех пор, пока металл не будет полностью посажен. Затем заготовку отжигают и обрабатывают в холодном состоянии на оправке стальным молотком (наносят удары плотно один около другого, чтобы медь хорошо проковывалась и при дальнейшей обработке не могла дать трещин). После того как чаше будет придана правильная форма, края ее отбортовывают, затем чашу отжигают и травлением серной кислотой очищают от окалины.

Изготовление котлов со швами. Котлы со швами делают цилиндрической формы с прямым или полусферическим дном. Сферическое дно изготовляют так же, как и чашу, только высота сферы значительно меньше. Для изготовления корпуса котла отрезают заготовку (в зависимости от формы котла: прямой, конусный) шириной, равной диаметру, умноженному на 3,14, и плюс припуск на шов, и длиной, равной высоте котла. На широкой стороне заготовки намечают зубцы для шва и нарезают или насекают зубцы и слегка отгибают их в разные стороны. Край второй широкой стороны оттягивают на конус и всю заготовку сгибают в цилиндр диаметром меньше, чем диаметр котла. Затем, раздвинув края заготовки, вставляют конусный край между зубцами. Соединенный шов зажимают ручными тисочками и по краям скрепляют заклепками, чтобы шов не разошелся во время пайки. Шов внахлестку скрепляется заклепками по всей длине.

Днище котла отбортовывают и нарезают зубцами так же, как и при изготовлении корпуса. Нижнюю сторону корпуса в этом случае обрабатывают на конус и вставляют между зубцами днища. Соединения швов корпуса и днища производят в зубец и внахлестку. Шов внахлестку применяют при изготовлении изделий из меди толщиной свыше 3 мм. Соединенный в замок корпус пропаивают твердым сплавом. Затем корпус вставляют в зубцы днища и приклепывают в нескольких местах заклепками. Зубцы днища обжимают на оправке и днище пропаивают также твердым припоем. Верх котла обрабатывают в зависимости от его назначения.

Новости светотехники