Влияние ковки на структуру и на механические свойства металла При ковке изменяются макроструктура и механические свойства металла. Эти изменения в основном зависят от следующих причин: 1) температурных условий ковки; 2) степени уковки; 3) от способа ковки; 4) химического состава стали.Под влиянием ковки структура металла изменяется в двух противоположных направлениях. При ковке слитка структура принимает волокнистое (полосчатое) строение. Образование волокнистой структуры характеризуется тем, что при ковке слитка ликвационные зоны, газовые пузыри, шлаковые включения и т. п., а при низкой температуре и зерна стали (дендриты), вытягиваются в направлении течения металла. Крупнозернистое строение слитка превращается в мелкозернистое вследствие раздробления кристаллов под ударами молота или под давлением пресса.При ковке прокатанного металла происходят другие структурные изменения металла. Зерна изменяются меньше, так как они уже частично разрушены в процессе прокатки. В отличие от прокатки ковка дает более перепутанные волокна металла. Поэтому, как правило, механические свойства прокованного металла лучше, чем механические свойства прокатанного металла. Подробнее...   Понятие о пластической деформации Деформацией тела называется изменение его формы, когда на тело действуют внешние или внутренние силы. Если тело после удаления действующих на него сил восстанавливает свою первоначальную форму, то эта деформация называется упругой (обратимой). Если же тело после удаления действующих на него сил не восстанавливает своей первоначальной формы, то такая деформация называется пластической (необратимой). При пластической деформации тело не должно разрушаться, т. е. не должно иметь внутренних или наружных трещин.Ковка основана на пластической деформации, когда проковываемый металл при ударах молота или давлении пресса изменяет свою форму, не нарушая целости металла, т. е. не вызывая появления трещин. После пластической деформации (ковки) объем металла не изменяется, меняется только взаимное расположение частиц, из которых состоит металл.В процессе обработки заготовки, нагретой до ковочной температуры, кузнец при помощи ударов молота или давления пресса, применяя различные инструменты, заставляет металл течь в нужном направлении до тех пор, пока изделие не получит заданных размеров и очертаний. Подробнее...   Обрезка заусенцев После штамповки в открытых штампах необходимо удалить заусенцы. Удаляют (обрезают) заусенцы в специальных обрезных штампах на кривошипных или эксцентриковых прессах. Вся партия отштампованных изделий поступает на обрезку одновременно. Если после обрезки требуется правка, ее также делают в холодном состоянии.У изделий из более твердых сталей, а также у изделий больших размеров, обрезку заусенцев и правку производят в горячем виде. В этом случае операции штамповки и обрезки тесно связаны между собой, так как всю работу, как правило, выполняют за один нагрев; отштампованное изделие передают на обрезку, а с обрезки оно возвращается снова на молот для правки с того же нагрева.Обрезной штамп состоит из матрицы 1 и пуансона 3; матрица крепится к специальной подушке или башмаку 2.Башмак 2 крепится болтами к столу пресса, а пуансон 3 крепится своим хвостом к ползуну пресса. Обрезная матрица представляет собой стальную плиту из инструментальной стали. В матрице делается вырез, по форме и размерам соответствующий обрезаемому изделию 4, этот вырез должен соответствовать контуру окончательного ручья ковочного штампа. Подробнее...   Виды штамповки Такая штамповка изделия, когда заготовка на штамп становится вертикально, называется штамповкой с осадкой (в торец). При этом заготовка рассчитана на одно изделие. Всегда, когда это позволяет технологический процесс, штамповку выгоднее производить из заготовки, рассчитанной на несколько изделий, а при ковке более тяжелых изделий - из заготовки, рассчитанной на два изделия.При штамповке из заготовки, рассчитанной на два изделия, работа производится с поворотом заготовки, т. е. сперва изделие штампуется с одного конца, затем заготовка поворачивается, и изделие штампуется с другого конца заготовки. Штамповка из заготовки, рассчитанной на несколько изделий, имеет то преимущество, что не дает таких значительных отходов металла, какие получаются при штамповке изделий из отдельных заготовок.При штамповке из отдельных заготовок на каждую заготовку необходимо оставлять конец длиной 50-60 мм для захвата заготовки клещами, который вместе с заусенцами идет в отход. Если же штамповка производится из заготовки с клещевым остатком, этот остаток после соответствующей подготовки (протяжки) должен использоваться для изготовления других изделий. Подробнее...   Резка на ножницах Наиболее широко распространена в цехах массового и крупносерийного производства резка заготовок ножницами и ломка в холодноломах.По конструкциям ножницы делятся на дисковые, рычажные и гильотинные. Чаще всего в кузнечных цехах применяются пресс-ножницы. Эти ножницы работают по принципу кривошипного пресса. Гильотинные ножницы применяются для резки листового металла. Ножницами режутся как холодные, так и горячие заготовки. В настоящее время выпускаются пресс-ножницы, которые режут холодный металл сечением до 300 X 300 мм.Пресс-ножницы - производительное оборудование, так как за каждый ход производится отрезка заготовки. В течение одной минуты пресс-ножницы делают от 3 до 32 ходов, причем, чем больше сечение разрезаемого металла, тем меньше ходов ножницы могут делать. Ножницами можно резать заготовки и фасонных профилей, но для этого необходимо применять специальные приспособления и ножи.При резке холодного металла в месте среза возникают большие напряжения и могут образоваться трещины. Поэтому, когда режутся заготовки из высокоуглеродистых и легированных сталей, последние перед резкой подогреваются до температуры 350-700° С; чем выше температура подогрева, тем меньше приходится затрачивать энергии на резку. Подробнее...   Технологический процесс штамповки Технологический процесс горячей штамповки под молотом включает следующие операции: 1) резку заготовки; 2) нагрев заготовки; 3) штамповку; 4) обрезку заусенцев и 5) правку поковки.Этой последовательности операций нужно придерживаться тогда, когда штамповка производится в миогоручь-евом штампе или поточным способом. В том случае, если штамповка производится комбинированным способом, после второй операции (нагрева) заготовка куется под молотом свободной ковки, затем подогревается и только после этого штампуется.Исходной заготовкой для горячей штамповки могут быть нормальный сортовой прокат и прокат специальный (по особому заказу) как по форме сечения, так и по размерам. Применение специального проката в качестве исходной заготовки для горячей штамповки особенно выгодно в крупносерийном и массовом производстве. Профиль исходной заготовки (т. е. специально прокатанный профиль) будет соответствовать профилю поковки, вследствие чего отпадают промежуточные операции перед штамповкой в окончательном ручье и экономится металл. Производство проката фасонных экономичных профилей в ближайшие годы будет сильно развито. Подробнее...   Кузнечная сварка Кузнечной сваркой называется процесс соединения кусков металла, нагретых до пластического состояния, с применением внешнего давления. Как известно, сталь, нагретая до определенной температуры, обладает пластическими свойствами; если температуру повысить настолько, чтобы поверхность нагреваемого куска приняла тестообразный вид, то такие два куска, будучи прижаты друг к другу, сварятся, т. е. образуют одно целое.При хорошей сварке прочность изделия в месте сварки должна быть равной прочности цельного куска. В действительности достигнуть тесного соприкосновения между всеми частицами свариваемых частей металла не удается; поэтому прочность изделия в месте сварки обычно меньше, чем прочность целого куска. Сварку считают хорошей, если прочность сваренного шва не меньше 85% от прочности сплошного металла.Сварка применяется главным образом тогда, когда трудно отковать какое-либо изделие целиком. В этом случае отковывают отдельные его части, а затем соединяют их при помощи сварки. Сварка также широко используется и при ремонтных работах.Кузнечная сварка состоит из следующих отдельных операций: 1) подготовки свариваемых концов; 2) нагрева их для сварки; 3) сварки концов; 4) проковки и отделки места сварки. Подробнее...

<< В начало < Предыдущая 1 2 3 4 5 6 7 8 Следующая > В конец >>

Всего 8 - 14 из 50